In der Automobilindustrie haben Haltbarkeit, Ästhetik und Gesundheit der Kunststoffkomponenten im Innenraum höchste Priorität.
Polypropylen (PP) hat sich dank seines geringen Gewichts, seiner Kosteneffizienz und seiner Vielseitigkeit zu einem der am häufigsten verwendeten Materialien im Fahrzeuginnenraum entwickelt. Die Kratz- und Abriebempfindlichkeit bleibt jedoch ein großes Problem – insbesondere in stark beanspruchten Bereichen wie Armaturenbrettern, Türverkleidungen und Mittelkonsolen. Um dieses Problem zu lösen, werden Polypropylen bei der Herstellung kratzfeste Additive zugesetzt. Doch wie wählt man bei so vielen Optionen auf dem Markt die beste Lösung?Anti-Kratz-AdditivWelches Anti-Kratz-Additiv ist die beste Wahl für den Fahrzeuginnenraum? Wir untersuchen die wichtigsten Aspekte und die besten Kandidaten.
Top-Anti-Kratz-Additive für Polypropylen
Es gibt verschiedene Arten von Anti-Kratz-Additiven, jedes mit seinen eigenen Vorteilen. Hier sind die am häufigsten verwendeten Optionen:
1. SILIKESilikon-Masterbatch Anti-Scratch-Serie
SILIKEsKratzfeste Masterbatch-Serieist eine pelletierte Formulierung mit ultrahochmolekularen Siloxanpolymeren, dispergiert in Polypropylen und anderen thermoplastischen Harzen. DieseKratzfestigkeitsadditivbietet eine hervorragende Kompatibilität mit dem Kunststoffsubstrat. DieseModifikatoren für KratzfestigkeitVerbessert die Kompatibilität mit der Polypropylenmatrix (CO-PP/HO-PP), was zu einer geringeren Phasentrennung auf der endgültigen Oberfläche führt. Dies bedeutet, dass die Phasentrennung ohne Migration oder Exsudation auf der Oberfläche des endgültigen Kunststoffs verbleibt und so Beschlagbildung, VOCs und Gerüche reduziert werden.
Eine kleine Zugabe verleiht Kunststoffteilen lang anhaltende Kratzfestigkeit sowie eine bessere Oberflächenqualität, einschließlich Alterungsbeständigkeit, Haptik und reduzierter Staubansammlung. Diese kratzfesten Mittel werden häufig in PP-, TPO-, TPE-, TPV-, PC-, ABS- und PC/ABS-modifizierten Materialien, in Fahrzeuginnenräumen, Gehäusen und Platten von Haushaltsgeräten wie Türverkleidungen, Armaturenbrettern, Mittelkonsolen, Instrumententafeln, Türverkleidungen von Haushaltsgeräten und Dichtungsstreifen verwendet.
Vorteile: Bietet hervorragende Kratzfestigkeit für Karosserieteile aus PP und TPO. Die pelletierte Formulierung mit Siloxanpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht gewährleistet gute Kompatibilität und niedrige VOCs.
Anwendungsfall: Ideal für Anwendungen im Fahrzeuginnenraum, beispielsweise zur Verbesserung der Kratzfestigkeit von Talkfüllsystemen aus TPE, TPV, PP und PP/PPO.
In den Labortests von SILIKE konnte durch Zugabe von 1,5–3 % des kratzfesten Silikon-Masterbatches LYSI-306C zum PP/TPO-System der Kratzfestigkeitstest bestanden werden und die Standards PV3952 von VW und GMW14688 von GM erfüllt werden. Unter einem Druck von 10 N konnte der ΔL-Wert <1,5 erreicht werden, ohne Klebrigkeit und mit niedrigem VOC-Gehalt.
2. DuPont MULTIBASE™ HMB-0221, MB50-001 und MB50-0221/G2
Vorteile: Diese Additive weisen eine hohe Kratzfestigkeit auf und erfüllen den VW-Standard PV3952. Sie enthalten Siloxanpolymere mit ultrahohem Molekulargewicht und verbessern die UV-Beständigkeit ohne Ausschwitzen.
Anwendungsfall: Geeignet für feinkörniges PP-Copolymer mit Talkum, das eine verbesserte Kratzfestigkeit und UV-Stabilität bietet.
Profi-Tipp: Laut Kundenfeedback ist SILIKEs Anti-Scratch Masterbatch LYSI-306 ein Gegenstück zu MB50-001. In Kosten-Leistungs-Tests erreichte SILIKE Silicone Masterbatch Anti-Scratch LYSI-306C eine gleichwertige Kratzfestigkeit wie MB50-0221/G2.
(Hinweis: Dieser Artikel dient zu Informationszwecken. Leistungsdaten basieren auf internen Tests von SILIKE. Die Ergebnisse können je nach Materialbedingungen variieren.)
3. TEGOMER® AntiScratch 100 von Evonik
Vorteile: TEGOMER® AntiScratch 100 bietet migrationsfreie, dauerhafte Kratzfestigkeit für PP-Compounds. Es kann mit Geruchsabsorbern kombiniert werden, ohne die Kratzfestigkeit zu beeinträchtigen.
Anwendungsfall: Wirksam zur Überwindung von Problemen im Zusammenhang mit unterschiedlichen Talkqualitäten oder Füllgraden in PP-Verbindungen für die Automobilindustrie.
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl eines Kratzschutzadditivs für PP in Automobilanwendungen die folgenden Faktoren:
1.Kompatibilität: Stellen Sie sicher, dass das Additiv mit PP und allen verwendeten Füllstoffen kompatibel ist.
2. Kratzfestigkeit: Achten Sie auf Additive, die den Industriestandards entsprechen, wie z. B. VW PV3952.
3. Umweltstabilität: Entscheiden Sie sich für Additive, die UV-Stabilität bieten und nicht ausschwitzen.
4. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Stellen Sie die Einhaltung der Vorschriften der Automobilindustrie hinsichtlich Emissionen und Sicherheit sicher.
Mit dem richtigen Anti-Kratz-Additiv schützen Sie Ihren Fahrzeuginnenraum vor unschönen Kratzern, erhalten dessen Ästhetik und verbessern die Gesamthaltbarkeit. Egal, ob Sie mit Polypropylen- oder TPO-Systemen arbeiten, wir haben die passende Lösung für Ihre spezifischen Anforderungen.
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Veröffentlichungszeit: 12. März 2025
