Die Pigmentdispersion ist eine kritische, aber oft unterschätzte Herausforderung bei der Masterbatch-Herstellung. Eine schlechte Dispersion kann zu Problemen wie ungleichmäßiger Farbverteilung, verstopften Filtern, Faserbrüchen in gesponnenen Fasern und schwachen Schweißnähten führen. Diese Probleme beeinträchtigen nicht nur die Produktqualität, sondern erhöhen auch die Produktionskosten durch höheren Pigmentverbrauch und Maschinenausfallzeiten. Nachfolgend finden Sie eine kurze Anleitung zur effektiven Bewältigung dieser Herausforderungen, basierend auf Branchenpraktiken:
1. Pigmentauswahl optimieren
Wählen Sie kompatible Pigmente: Wählen Sie Pigmente, die mit der Polymerbasis (z. B. PE, PP, PET) kompatibel sind, um eine ordnungsgemäße Benetzung und Dispersion sicherzustellen.
Partikelgröße und Oberflächenbehandlung: Verwenden Sie Pigmente mit kleinerer Partikelgröße für eine bessere Dispersion. Oberflächenbehandelte Pigmente (z. B. mit Dispergiermitteln oder Beschichtungen) tragen zur Reduzierung der Agglomeration bei und verbessern die Fließeigenschaften.
Pigmentmenge: Vermeiden Sie es, die empfohlene Pigmentmenge zu überschreiten (typischerweise 20–40 % für organische Pigmente, 50–80 % für anorganische). Eine Überdosierung kann zu Agglomeration und schlechter Dispersion führen.
2. Verbessern Sie das Mischen und Compoundieren
Mischen mit hoher Scherkraft: Verwenden Sie Doppelschneckenextruder oder Mischer mit hoher Scherkraft, um Pigmentagglomerate aufzubrechen. Passen Sie die Schneckenkonfiguration (z. B. Knetblöcke) an, um die Scherkraft zu optimieren und die Dispersion zu verbessern.
Vormischen: Mischen Sie Pigmente vor der Extrusion mit Dispergiermitteln oder Trägerharzen, um die anfängliche Benetzung zu verbessern und Verklumpungen zu reduzieren.
Temperaturkontrolle: Halten Sie optimale Schmelztemperaturen ein, um Pigmentabbau oder Viskositätsprobleme zu vermeiden. Bei wärmeempfindlichen Pigmenten (z. B. bestimmten organischen Pigmenten) sollten die Temperaturen unterhalb der Abbauschwelle liegen.
3. Verwenden Sie Dispergiermittel
Additive: Integrieren Sie Dispergiermittel wie Wachse, Stearate oder polymere Dispergiermittel (z. B. Polyethylenwachs, Additive auf EVA-Basis), um die Viskosität zu verringern und die Pigmentbenetzung zu verbessern.
Dosierung: Je nach Pigmentart und -beladung werden üblicherweise 1–5 % Dispergiermittel verwendet. Überdosierung kann die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigen und zu Ausblühungen (einem Problem der Oberflächenbeschaffenheit) führen.
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SILIKE SILIMER-SerieVerarbeitungshilfsmittel und Dispergiermittelsind silikonbasierte Wachse der nächsten Generation (auch Silikon-Hyperdispersanten genannt), die für eine hervorragende Pigment- und Füllstoffdispersion in der Masterbatch-Produktion entwickelt wurden. Sie eignen sich ideal für Farbkonzentrate, gefüllte Compounds, technische Kunststoffe und anspruchsvolle Dispersionsprozesse. Diese Hyperdispersanten verbessern die thermische Stabilität, Rheologie und Kosteneffizienz und beseitigen gleichzeitig Migrationsprobleme, die bei herkömmlichen Additiven (z. B. Wachsen, Amiden, Estern) häufig auftreten.
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• Verbesserte Pigmentbenetzung: Erzielen Sie glattere, lebendigere Pigmente durch optimierte Interaktion.
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Warum sollten Sie sich für die Silikon-Hyperdispersanten von SILIKE entscheiden?
• Kostengünstig: Verbessern Sie die Effizienz und reduzieren Sie Materialabfälle.
• Umweltfreundlich: Erreichen Sie Nachhaltigkeitsziele mit optimierten Produktionsprozessen.
• Vielseitige Anwendung: Geeignet für eine große Bandbreite an Polymeren und Branchen.
4. Verarbeitungsparameter anpassen
Schneckendrehzahl: Erhöhen Sie die Schneckendrehzahl (typischerweise 200–500 U/min), um Scherung und Dispersion zu verbessern. Vermeiden Sie übermäßige Drehzahlen, da dies zu thermischer Zersetzung führen kann.
Verweilzeit: Optimieren Sie die Verweilzeit im Extruder (normalerweise 30–60 Sekunden), um eine gründliche Mischung ohne Überhitzung sicherzustellen.
Filtration: Verwenden Sie Siebpakete (z. B. 100–200 Maschenweite), um nicht dispergierte Partikel zu entfernen und eine gleichmäßige Masterbatch-Qualität sicherzustellen.
5. Beheben Sie Probleme mit der Ausrüstung und der Wartung
Saubere Geräte: Reinigen Sie Extruder, Schnecken und Düsen regelmäßig, um Verunreinigungen oder die Ansammlung von zersetztem Material zu verhindern, das die Dispersion beeinträchtigt.
Verschleißprüfung: Überprüfen Sie Schnecken und Zylinder auf Verschleiß, da abgenutzte Geräte die Scherleistung verringern und zu einer schlechten Dispersion führen.
Dosierungsgenauigkeit: Verwenden Sie gravimetrische Dosierungsgeräte für eine präzise Pigment- und Harzdosierung und stellen Sie so eine gleichmäßige Pigmentdispersion sicher.
Veröffentlichungszeit: 29. Mai 2025
