Schwarzes Masterbatch ist ein unverzichtbarer Bestandteil zahlreicher Branchen, darunter Kunstfasern (wie Teppiche, Polyester und Vliesstoffe), Blasfolienprodukte (wie Verpackungsbeutel und Gießfolien), Blasformprodukte (wie Pharma- und Kosmetikbehälter), Extrusionsprodukte (einschließlich Platten, Rohre und Kabel) und Spritzgussprodukte (wie Automobilteile und Elektrogeräte). Seine Vorteile – einfache Anwendung, Umweltfreundlichkeit, gleichmäßige Färbung, verbesserte Kunststoffteilqualität und Kompatibilität mit automatisierten Produktionssystemen – machen es unverzichtbar. Darüber hinaus lassen sich verschiedene Additive in schwarzes Masterbatch integrieren, was seine Funktionalität und Anwendungsmöglichkeiten weiter verbessert.
Häufig gestellte Fragen und Schlüsselfaktoren für schwarze Masterbatches
Die Hauptbestandteile von schwarzem Masterbatch sind Ruß, Rußträger, Rußnetzmittel, Rußdispergiermittel und weitere Verarbeitungshilfsmittel. Hersteller stehen bei der Produktion von schwarzem Masterbatch häufig vor erheblichen Herausforderungen. Probleme wie eine zu geringe Pigmentkonzentration, Verunreinigungen beim Färben, eine mangelhafte Rußdispersion sowie unzureichende Schwärze und Glanz können die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen. Diese Probleme führen zu ungleichmäßiger Färbung, reduzierten Materialeigenschaften und Verarbeitungsschwierigkeiten.
Fallstudie: Umgang mit Dispersionsproblemen bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch
Einige Hersteller von schwarzem Masterbatch standen vor einem kritischen Problem. Ihre Rezeptur, die 40 % Ruß enthielt und EVA-Wachs als Dispergiermittel verwendete, wies während der Extrusion uneinheitliche physikalische Eigenschaften auf. Manche extrudierten Stränge waren spröde, andere hingegen ungewöhnlich zäh, trotz des Einsatzes eines Doppelschneckenextruders und der Einhaltung kontrollierter Temperaturen zwischen 160 °C und 180 °C. Woran lag das? Diese Uneinheitlichkeit deutet auf ein häufiges Problem bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch hin: die ungleichmäßige Verteilung des Rußes.
Wie lässt sich die Dispersion von Rußpigmenten am besten beheben? Rußdispersion verstehen
Ruß, ein feines Pulver zur Pigmentierung und Verstärkung, stellt aufgrund seiner großen Oberfläche und Agglomerationsneigung eine Herausforderung für die Dispergierung dar. Eine gleichmäßige Verteilung in der Polymermatrix ist für die Produktqualität unerlässlich. Ungleichmäßige Verteilung kann zu Streifen, Flecken, ungleichmäßiger Färbung und Inkonsistenzen der physikalischen Eigenschaften (wie Sprödigkeit oder ungewöhnlicher Zähigkeit) führen.
InnovativLösungen zur Erzielung einer gleichmäßigen Dispersion bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch:Wir stellen vor SILIKE's SILIMER 6200：Ein bewährtes Hyperdispersionsmittel
Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200wurde speziell entwickelt, um die Herausforderungen der Pigmentschwarz- und Rußdispersion zu bewältigen, die Gleichmäßigkeit zu verbessern und die Gesamtqualität des Endprodukts zu steigern.
Vorteile:
- Verbesserte Pigmentdispersion: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200verbessert die Dispersion von Ruß und gewährleistet so eine gleichmäßige Färbung.
- Verbesserte Farbstärke: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200erhöht die Wirksamkeit von Ruß bei der Erzielung der gewünschten Farbtöne.
- Verhinderung der Wiedervereinigung von Füllstoffen und Pigmenten: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200Hilft dabei, die Gleichmäßigkeit zu erhalten, indem die Verklumpung von Pigmenten verhindert wird.
- Bessere rheologische Eigenschaften: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200verbessert die Fließeigenschaften des Masterbatches und erleichtert so die Verarbeitung.
- Erhöhte Produktionseffizienz, niedrigere Kosten: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200trägt zu einem effizienteren Fertigungsprozess bei.
Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200ist mit einer breiten Palette von Harzen kompatibel, darunter PP, PE, PS, ABS, PC, PET, PBT und mehr, und ist somit eine ideale Wahl für ein breites Anwendungsspektrum in Masterbatches und Compounds.
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Veröffentlichungsdatum: 19. November 2024
