Schwarzes Masterbatch ist ein wichtiger Bestandteil in zahlreichen Branchen, darunter synthetische Fasern (wie Teppiche, Polyester und Vliesstoffe), Blasfolienprodukte (wie Verpackungsbeutel und Gussfolien) und blasgeformte Produkte (wie pharmazeutische und kosmetische Behälter). ), extrudierte Produkte (einschließlich Platten, Rohre und Kabel) und spritzgegossene Produkte (wie Automobilteile und Elektrogeräte). Seine Vorteile – einfache Handhabung, keine Umweltverschmutzung, gleichmäßige Farbgebung, verbesserte Qualität der Kunststoffteile und Kompatibilität mit automatisierten Produktionssystemen – machen es unverzichtbar. Darüber hinaus kann schwarzer Masterbatch verschiedene Additive integrieren, wodurch seine Funktionalität und Bequemlichkeit verbessert werden.
Häufige Fragen und Schlüsselfaktoren zu schwarzen Masterbatches
Zu den Hauptbestandteilen von schwarzem Masterbatch gehören Ruß, Rußträger, Rußnetzmittel, Rußdispergiermittel und andere Verarbeitungshilfsmittel. Hersteller stehen bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch oft vor großen Herausforderungen. Probleme wie eine niedrige Pigmentkonzentration, Verunreinigungen beim Färben, eine schlechte Rußdispersion sowie unzureichende Schwärze und Glanz können die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen. Diese Probleme führen zu inkonsistenter Färbung, verringerten Materialeigenschaften und Verarbeitungsschwierigkeiten.
Fallstudie: Lösung von Dispersionsproblemen bei der Produktion von schwarzem Masterbatch
Einige Hersteller von schwarzen Masterbatches standen vor einem kritischen Problem. Ihre Formulierung, die 40 % Ruß enthielt und EVA-Wachs als Dispergiermittel verwendete, zeigte während der Extrusion inkonsistente physikalische Eigenschaften. Einige extrudierte Stränge waren spröde, während andere trotz der Verwendung eines Doppelschneckenextruders und der Aufrechterhaltung kontrollierter Temperaturen zwischen 160 °C und 180 °C ungewöhnlich zäh waren. Was hat das Problem verursacht? Diese Inkonsistenz weist auf ein häufiges Problem bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch hin: die ungleichmäßige Verteilung von Ruß.
Was ist der beste Weg, um die Pigmentschwarzdispersion zu lösen? Rußdispersion verstehen
Ruß, ein feines Pulver, das zur Pigmentierung und Verstärkung verwendet wird, stellt aufgrund seiner großen Oberfläche und Agglomerationsneigung eine Herausforderung bei der Dispersion dar. Das Erreichen einer gleichmäßigen Dispersion innerhalb der Polymermatrix ist für die Aufrechterhaltung der Produktqualität von entscheidender Bedeutung. Eine ungleichmäßige Verteilung kann zu Streifen, Flecken, ungleichmäßiger Färbung und Unstimmigkeiten in den physikalischen Eigenschaften (z. B. Sprödigkeit oder ungewöhnliche Zähigkeit) führen.
InnovativLösungen zur Erzielung einer gleichmäßigen Dispersion bei der Herstellung von schwarzem Masterbatch:Wir stellen vor SILIKEs SILIMER 6200::Ein bewährtes Hyperdispersionsmittel
Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200wurde speziell entwickelt, um die Herausforderungen der Pigmentschwarz- und Rußdispersion zu bewältigen, die Gleichmäßigkeit zu verbessern und die Gesamtqualität des Endprodukts zu verbessern.
Vorteile:
- Verbesserte Pigmentdispersion: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200Verbessert die Dispersion von Ruß und sorgt so für eine gleichmäßige Färbung.
- Verbesserte Farbstärke: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200Erhöht die Wirksamkeit von Carbon Black bei der Erzielung der gewünschten Farbtöne.
- Verhinderung der Wiedervereinigung von Füllstoffen und Pigmenten: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200trägt zur Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit bei, indem es die Agglomeration von Pigmenten verhindert.
- Bessere rheologische Eigenschaften: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200verbessert die Fließeigenschaften des Masterbatches und erleichtert so die Verarbeitung.
- Erhöhte Produktionseffizienz, geringere Kosten: Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200trägt zu einem effizienteren Herstellungsprozess bei.
Hyperdispersionsmittel SILIMER 6200ist mit einer Vielzahl von Harzen kompatibel, darunter PP, PE, PS, ABS, PC, PET, PBT und mehr, was es zur idealen Wahl für ein breites Anwendungsspektrum in Masterbatches und Compounds macht.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 19. November 2024
